HACCP - Gıda Güvenliği - Haccp hakkında
Önsöz
Üretimden-tüketime risk oluşturabilen her bir odağın ürünler bazında
ayrı ayrı belirlenip, bu noktaların incelenmesi ile/kontrol altında
tutulması ile, sorunların giderilmesi olarak da ifade edilebilen HACCP,
“kritik kontrol noktaları (CCP)” nın belirlenmesi, riskin azaltılması,
dolayısıyla da tehlikenin engellenmesidir. İlk kez uzay çalışmaları
için gündeme gelen bu kavram, sonraları ABD’de endüstriye uyarlanmış ve
giderek Avrupa’ya yayılarak topluluk üyelerinde kullanım alanı bulmuş
ve bazı sektörler için de zorunluluk olarak tanınmıştır.
..::Haccp’in Temel Prensipleri ::..
Bu sistem temelde son üründeki kontrole bağlı gecikmeler veya
dönüşümsüz olumsuzluklar sonucu, geliştirilebilecek tehlikeleri
engelleyen koruyucu önlemleri baştan belirlemeyi prensip edinmiştir.
Haccp sisteminde uluslar arası uygulamalarda 7 temel prensip
belirlenmiştir. Bunlar: 1) Tehlike analizleri; endüstride hammaddeden —
işleme - üretim - dağılım ve tüketime kadarki bütün basamaklarda, ürüne
göre potansiyel tehlikelerin tanımlanması gerekmektedir. Olası
tehlikelerin önceden tahmin edilebilmesi, bunların kontrolleri veya
önlenebilmesi bakımından önemli göstergeler yaratacaktır. 2) CCP'lerin
belirlenmesi; olası tehlikeyi veya tehlikeleri en aza indirebilmek
tamamen engellemek veya ortadan kaldırabilmek işlevini hedefleyen
kritik kontrol noktaları (CCP-Critical Control Point) niteliğindeki
odakları / işlemleri / işlem basamaklarını belirlemektir. Bu noktalar,
üretimde bir işleme basamağı olabileceği gibi. hammaddenin üretim,
hasat, nakliye, fabrika kabul, ön işlem, ürünün formülasyonu,
bileşenlerinin ilavesi, işleme, depolama vb. herhangi bir evresinde
olabilmektedir. 3) Kritik limitlerin belirlenmesi; her ürüne göre
kontrol altına alınacak CCP basamakları için özgün kriterler ve hedef
limitler belirlenmelidir. 4) Kontrol ve izleme; sistemi oluştururken,
kontrolde esas olabilecek her CCP için uygulanacak işlem esaslarına ait
detaylar kararlaştırılmalıdır ve listelenmelidir. Sistematik ölçümler,
belirlemeler ve kontrol için önemli faktörler düzenli olarak dikkate
alınıp, buna göre hareket edilmelidir. 5) Düzenleyici eylem planı; CCP
uygulamaları rutin kontrol mekanizması içine alınmalı ve buna yönelik
düzenlemeler ve önlemler baştan geliştirilmelidir. 6) Doğrulama;
planlanan HACCP sisteminin etkin çalışıp çalışmadığı, geliştirilen
sistemin tamamlayıcı testlerle doğrulanması ve kanıtlanması koşuluyla
kesinliğe kavuşturulmalıdır. 7) Dokümantasyon; geliştirilen bütün
işlemler ve kayıtlar, uygulama ve prensipler doğrultusunda
kanıtlandıktan sonra, yazılı dokümanlar haline getirilerek rutin
uygulamaya alınmalıdır.
..::Haccp Sistemindeki Temel Tanımlar::..
Kalite yönetim sistemleri ile Haccp sisteminin tam olarak
uygulanabilmesi için verilen standart tanımların bilinmesi
gerekmektedir. Bu tanımlar;
Gıda Endüstrisi: Gıda ürünün herhangi bir tipinde hazırlama,
dönüştürme, üretim, paketleme, depolama, taşıma, dağıtım, yer
değiştirme, satış , veya müşteriye sunum da dahil olmak üzere tedarik
faaliyetlerinden bir ya da daha fazlasında yer alan özel veya kamu, kar
amaçlı olan veya olmayan kuruluş
Gıda ürünlerinin hijyeni: Gıdanın güvenli olması için gerekli tüm
önlemler. Bu önlemler tarladan hazırlık, dönüştürme, üretim, paketleme,
depolama, taşıma, dağıtım, yer değiştirme, satış veya müşteriye sunumda
dahil olmak üzere tedarik amaçlarının tümünü kapsamalıdır.
HACCP yönetimi: Tarladan tüketimine kadar gıdanın güvenliğini, önemli
tehlikelerin tanımlanması, değerlendirilmesi ve kontrol edilmesi
yoluyla garanti altına alan bilimsel ve sistematik yöntem
(İşlenmiş) Gıd a: (Konserve yapılmış, pişirilmiş, kurutulmuş,
soğutulmuş, dondurulmuş veya diğer işlemlerle korunmuş ) her türlü et,
sebze, meyve, yumurta, süt, bal yada reçel gibi ürünlerdir.
Tehlike Analiz i:Önemli olası tehlikeleri belirleme, bu tehlikelerin
gerçekleşme olasılığını ve ciddiyetini değerlendirme amacıyla bu
tehlikeler ile bunların olası nedenleri hakkındaki bilgilerin
toplanması ve değerlendirme süreci
Tehlik e: Tüketici sağlığına zarar verebilecek biyolojik, kimyasal ve fiziksel ajanlar.
Tehlikenin ciddiyeti: Tüketicinin sağlığında yaratabileceği tehlikenin seviyesi
Risk: Tehlikenin gerçekleşme olasılığı
Proses aşaması: Hammaddeyi de içerecek şekilde, satın almadan tüketime
kadar süren üretim prosesindeki işlem, prosedür, uygulama ve faaliyet
Kritik Kontrol Noktası-KKN: Gıdanın güvenli olabilmesi için bir
tehlikenin (veya olası nedenlerinin önlenebilmesi), yok edilebilmesi,
ya da kabul edilebilir seviyelere indirilebilmesi için kontrol
önlemlerinin uygulanmasının zorunlu olduğu proses aşaması, nokta veya
prosedür CCP1: Çeşitli uygulamalarla, tehlikenin tamamen ortadan
kaldırılabildiği noktalardır CCP2 : Çeşitli uygulamalarla tehlikenin
kabul edilebilir düzeye indirilebildiği noktalardır. Daha güncel
sınıflamalarla; CCPe; Çeşitli uygulamalarla tehlikenin elemine
edilebildiği, sorunun tamamen çözülebildiği noktalardır. CCPp: Çeşitli
uygulamalarla tehlikenin önlenebildiği, ancak kesin olarak ortadan
katranlamadığı noktalardır. CCPr: Çeşitli uygulamalarla tehlikenin
azaltılabildiği, en aza indirilebildiği veya geciktirilebildiği
noktalardır. Kriter : Fiziksel, kimyasal, duyusal ve mikrobiyolojik
karakteristiklerin, ürünlere göre hazırlanmış özgün sınır değerleridir.
Kontrol: HACCP planında belirtilen kriterlere uygunluktan emin olmak ve bunu sürdürmek için yapılan işlem, süreç veya faaliyet.
Kritik limit: Uygun olanı olmayandan ayırt edilmesini sağlayan sınır değer
Güvenlik limiti: Kritik limitin aşılmasını önlemek için, kritik limitten daha sıkı olarak tanımlanan değer
İzleme : Belirlenen KKN ’larının kontrol altında olup olmadığını ve
Kritik limitinin aşılıp aşılmadığını tespit etmek üzere yapılan planlı
gözlemler ve/veya bir kontrol parametresinin ölçümleri
Doğrulama: Uygulamaların HACCP planına uygunlu unun belirlenmesine
yardımcı olmak üzere izlemeye ek olarak test ve diğer yöntemlerle
toplanan bilgilerin kullanılması
Yetkinlik: Belirlenmiş artlara uygunluğun sağlandığının gösterildi i proses durumu
Uygunsuzluk: Belirlenmiş bir şartla göre uygunsuzluk
Uygunsuzluğun düzeltilmesi: Uygunsuzlu un giderilmesi amacıyla uygun
olmayan duruma (ürün, proses, organizasyon) uygulanan önceden
belirlenmiş ve yazılı işlem
Düzeltici faaliyet : Uygunsuzluk, hata yada di er istenmeyen durumların
nedenlerinin ortadan kaldırılması ve yeniden oluşmasını önlemek için
yapılan faaliyetler
Önleyici faaliyet: Olası uygunsuzluk, hata yada diğer istenmeyen
durumların nedenlerinin ortadan kaldırılması ve oluşmasını önlemek için
yapılan faaliyetler
HACCP planı: İlgili ürünün üretim zincirindeki gıda güvenliği için
önemli olan tehlikelerin kontrolünden emin olmak için HACCP ilkelerine
uygun olarak hazırlanmış doküman
Karar ağac ı: Belirlenen bir tehlikenin kontrol edileceği proses
aşamasını -KKN‘yı bulmak üzere kullanılan mantıksal soru dizisi.
Proses akışı: İstenilen ürünü elde etmek için tüm hammaddenin izlediği aşama sırası
Akış diyagramı: Proses akışının şematik gösterimi düzenlemelere
uymalıdır. 1. Gıda Güvenliği Politikasının Oluşturulması Gıda güvenliği
politikası organizasyonun bir politikası olarak tanımlanmalı, dökümante
etmeli, uygulamalı, sürekliliğini sağlamalı ve bunun etkinliğini
sürekli iyileştirmelidir. Kalite yönetim sistemi içerisinde yer alan
gıda güvenliği ve Haccp uygulamaları dokümantasyonu:
Gıda güvenliği politikası
Haccp el kitabını
Haccp planı
1.Tehlikeler 2.Kritik kontrol noktaları 3.Kiritik limitler 4.İzleme 5.Düzeltici uygulamalar 6.Kayıtlar 7.Doğrulama prosedürleri
Dokümante edilmiş uygulama prosedürlerini
Proseslerin etkin planlanması, yürütülmesi ve kontrolünü sağlayacak dokümanları
Ve Haccp sisteminin ihtiyaç duyduğu diğer kayıtları içermelidir.
2. Organizasyon ve Sorumluluklar Kuruluş Haccp sisteminin kurulması ile
ilgili planlama, uygulama, sürdürme ve geliştirme ile ilgili çeşitli
operasyonel seviyedeki sorumlulukları tanımalı ve dokümante etmelidir.
Haccp sistemi içerisindeki personelin yetki ve sorumlulukları
tanımlanmalı ve kuruluş içerisinde bunun iletişimi sağlanmalıdır. 3.
Haccp Eğitimi Ön eğitim Takımın HACCP yaklaşımının prensipleri ve
onların uygulanması konularında eğitilmesi gerekir. Kısa bir başlangıç
eğitimi yeterli olabilir. Bu eğitim ile :
tüm grubun aynı terminolojiyi kullanması ve herkesin olaylara aynı yönden bakması,
HACCP'in amacının tüm üyeler tarafından iyice anlaşılması sağlanır.
Bunun yanı sıra takım üyelerine temel istatistiksel proses kontrol
eğitiminin verilmesi de çok faydalı olmaktadır.
Kuruluş içi HACCP bilgilendirme eğitimi Bu eğitimin öncelikle üst
yönetime olmakla beraber, tüm personele verilmesi gerekir. Bu eğitimde
personel aşağıdaki soruların cevaplarını bulmalıdır;
HACCP nedir ?
HACCP'e niçin ihtiyacımız var ?
Bu çalışmada kim yer alacak ? ne yapacak ?
Şirkette neler değişecek ?
Üst yönetim gıda güvenliğini önemsiyor ve HACCP'İ destekliyorum ?
GMP ve SQA (TKS) 'in yeri ve önemi nedir ?
4. Haccp Sistemi 4.1. Haccp Takımı Çalışmaya başlamadan önce, yönetim
tüm personeli HACCP konusunda genel olarak bilgilendirmelidir. Tüm
işletme ve HACCP çalışmalarına katılacak personel sistemin
yerleştirilmesi için istekli olmalıdır. Bu ise farklı bölümlerin üst
düzey yöneticilerinin desteği ve katılımı ile olur. HACCP takımının
yapısı HACCP çalışması küçük (mak. 6 kişi) ve farklı bölümlerden gelen
uzmanların (bügi ve tecrübe) oluşturduğu bir takım tarafından
yürütülmelidir. Aşağıda belirtilen kriterlere göre üretim, ar-ge,
ambalajlama, mühendislik, ve kalite güvence birimleri bu takıma
katılabilir. sorumluluklarına göre,
işletme ile ilgili tecrübe ve bilgilerine göre,
HACCP çalışmasının kapsamı ile ilgili ürün, işlem ve tehlikeler
hakkındaki bilgi ve tecrübelerine göre.
Takım, çalışmanın bazı aşamalarında diğer birimlerin (pazarlama, satın
alma, finans, planlama, hukuk, bakım gibi) personeli ile
genişletilebilir. Takımın bir koordinatörü ve teknik sekreteri
olmalıdır. Gerekirse, HACCP'in doğru olarak uygulanmasını sağlamak
üzere konunun uzmanı olan mikrobiyolog, toksikolog veya mühendis bazlı
HACCP danışmanlar da ekibe dahil edilebilir. Takım kesinlikle şirket
hiyerarşisine göre yapılandırılmamalıdır. Koordinatörün görevleri :
takımın yapısının çalışmanın gereksinimlerini sağlayacak şekilde olmasını sağlamak,
gerektiğinde ekip içinde değişimler önermek,
takım çalışmasının koordinasyonu,
üzerinde karar kılman planın takip edilmesini sağlamak,
işleri ve sorumlulukları paylaştırmak,
sistematik bir yaklaşımın kullanılmasını sağlamak,
çalışmanın kapsamına ulaşmasını sağlamak,
takım üyelerinin özgürce fikirlerini ifade ettiği toplantıları düzenlemek,
takım üyeleri ve birimler arası ayrılık ve çatışmaları önlemek,
takımın aldığı kararların duyurulması için gerekli düzenlemeleri yapma,
takımın üst yönetime karşı temsilciliğini yapmak,
HACCP çalışmalarını ve işletmedeki uygulamaları takip etme,
Teknik sekreterin görevleri :
toplantıların organizasyonu,
toplantıya katılan takımın yoklamasını yapma,
takım tarafından alınan kararların kayıtlarını tutma,
Kaynaklar Toplantı sayısı operasyonun zorluğuna ve çalışmanın kapsamına
bağlıdır. Verimli olmak için, her toplantının süresi belirli olmalı (
Örneğin 2-3 saat ), toplantı tarihleri planlı, sürekliliği sağlayacak
kadar sık, fakat bir dahaki toplantı için gerekli bilgilerin
toplanabileceği kadar da uzun aralıklarla olmalıdır (iki haftada bir
gibi). Toplantıların programı toplantı öncesinden bilinmelidir.Takımın
çalışma şevkini sürekli tutabilmek ve HACCP'in yararlarını ortaya
çıkarabilecek kontrol sistemlerini kurmak için sonuçların hızlı bir
şekilde alınması ör. 6 ay - l sene Öngörülür.Başarıya ulaşmak ve HACCP
için olan taahhüdü göstermek için, üst düzey yöneticilerin HACCP
çalışmaları için gerekli kaynaklan sağlaması Önemlidir. Bu kaynaklar,
takım toplantıları ve uygulamalar için zaman,
HACCP eğitim masrafları,
takım toplantıları için gerekli dokümanlar,
dış laboratuarların kullanımı için gerekli izin,
takımın sorunlarını cevaplayacak bilgi kaynaklarına giriş,
üniversiteler, enstitüler,
resmi veya özel teknik araştırma merkezleri,
resmi otoriteler,
bilimsel ve teknik literatür,
veri tabanları, olabilir.
4.2. Ürün Tanımı ve Dağıtım Koşullarının Belirlenmesi HACCP takımının
ürünü oluşturan hammaddelerin kabulünden tüketiciye sunulacak hale
gelişine dek nasıl bir yol izlediğini anlayabilmesi için: bileşenlerin,
İşleme koşullarının, son ürün özelliklerinin ve kullanma talimatlarının
gözden geçirilmesi gerekir. Gerekli bilgiler HAMMADDELER
Bileşenlerin, ambalaj malzemelerinin vb. tanımı/tipi, kaynakları, taşıma metodu, ambalaj hakkında bilgi verilmesi,
maddenin son üründeki yüzdesi,
fîzikokimyasal özellikleri (pH, su aktivitesi, viskozite, sıcaklık, sıvı ürünlerin konsantrasyonları gibi )
mikrobiyal bileşim,
kullanım öncesi depolama koşulları,
hazırlama/işleme koşulları.
SON ÜRÜN
Genel özellikler (bileşim, hacim, yapısı gibi),
fiziko kimyasal özellikleri (pH, su aktivitesi, koruyucu tipleri ve oranları, modifıye atmosfer, depolama sıcaklığı gibi )
mikrobiyal bileşim,
ambalajlama,
ambalaj üzerinde verilen detaylar,
* ürünün raf ömrü,
* ürünün kullanım ve saklanması için uyarılar
depolama ve dağıtım koşullan.
4.3. Ürün Kullanım Amacı ve Tüketici Kitlesinin Belirlenmesi Ürünü
kullanacak toptancı, şarküteri, hazır yemek üreticileri dahil normal
tüketici gruplarını tanımlayın, hassas tüketici grubu varsa bunları
belirleyin.Ürün eğer hassas tüketici grupları için uygun değilse, doğru
etiketleme yapın yada uygun olacak şekilde gerekli değişiklikleri
yapın. 4.4. Ürün Akış Şemasının Belirlenmesi Prosesi son ürünü
oluşturan bileşenlerin alımından, İşleme, dağıtım, toptancı ve
tüketiciye ulaşana dek, çalışmanın kapsamına uygun olarak
tanımlanmalıdır. Bir prosesteki ilgili tüm aşamalar belirtilmelidir
(su, buhar ve diğer proses yardımcıları gibi). Her proses basamağı
detaylı olarak incelenmeli ve proses İle ilgili tüm bilgiler göz önüne
alınmalıdır. Kesin olmamakla beraber şu detaylar olmalıdır : kullanılan
tüm bileşenler ve ambalaj malzemeleri (biyolojik, kimyasal, fiziksel
veriler)
alan ve ekipman yerleşim planları
işlem basamaklarının sırası
tüm hammadde, ara ürün ve son ürünlerin zaman ve sıcaklık kayıtlan (gecikme-bekleme potansiyeli dahil)
sıvı ve katıların akış koşullan
ürünün yeniden işlenme çevrimi
ekipman tasarım özellikleri
temizlik ve dezenfeksiyon prosedürleri
çevre hijyeni
personel kaynaklı tehlike yolları
potansiyel çapraz bulaşma yollan
alan dağılımı
kişisel hijyen uygulamaları
depolama ve dağıtım koşullan
tüketici kullanma talimatları
Örneğin, akış şeması verilmiş olan derin kızartma işlemi şunları içerebilir :
zaman, üretim hattının hızı (oto kontrol),
sıcaklık, yağ ve gıdanın merkez sıcaklığı (oto kontrol),
et parçasının büyüklüğü
yağ değiştirme sıklığı
4.5. Akış Şemasının Doğrulanması Akış şemasının proses ile yerinde
doğrulamasının yapılmasıdır. Operasyon süresince farklı zamanlarda
prosesin gözlenmesi ve farklılıkların belirlenmesidir. Tüm işlem
süresince akım şemasının uygulandığından emin olunmalıdır. Bunların
sonucunda, gerekiyorsa, akım şemasında düzeltmeler yapılmalı ve HACCP
takımının tüm üyeleri akış diyagramının doğrulanması çalışmasına
katılmalıdırlar. 4.6. Tehlikelerin Tanımı "Kontrol edilmediği taktirde
tüketici sağlığında bir zarar meydana getiren tüm maddeler tehlike"
olarak tanımlanır. Gıdalardaki tehlikeler fiziksel, kimyasal veya
biyolojik olmak üzere üç grupta toplanır. Tehlike analizinde önce
ürünün tehlikeli olup olmadığı belirlenir. Tehlike analizinin amacı
tehlikeleri sıralamak ve tehlikenin boyutlarını belirlemektir.
Tehlikelerin sıralanmasında bir gıda maddesinin sağlığa zararlı
olmayacak şeklide üretilmesi için hammadde, bileşenler, ürerim,
dağıtım, depolama ve tüketim ile ilgili bir dizi somların
cevaplandırılması gerekir. Sorular güvenli gıda üretiminde çeşitli
faktörlerin (sıcaklık,süre v.b.) ve bileşenlerin (şeker, tuz ilavesi
v.b.), etkilerini belirlemeye yönelik olmalıdır. F AO (1997) tarafından
sorulması önerilen sorulara ait bazı örnekler aşağıda verilmiştir;
Gıda mikrobiyolojik, (salmonella v.b.) fiziksel (taş, çivi) ve kimyasal
(antibiyotik, mikotoksin) tehlikeler taşıyan bir bileşen içeriyor mu?
Gıdada prosesi sırasında patojenîk bakteriler canlı kalır mı/ çoğalır mı/toksin oluşturul mu/
Piyasada ürünün benzeri var mı dır? Bu ürünün gevenlik durumu nedir?
Eğer üretilen gıdanın piyasada benzeri yoksa ve tehlikeli olup olmadığı
bilinmiyorsa, karar verebilmek için en iyi yöntemler literatür
taraması, epidemiyolojik kayıtların incelenmesi ve ürünün veya
bileşenlerin analiz edilmesidir.
Tehlikenin belirlenmesinde her bileşen, üretim basamağı ve HACCP için
tehlike analizi ayrı ayrı yapılır. Örneğin her hangi bir olası patojen
bakteri tehlikesi için ürünün mikrobiyolojik profili çıkarılır.
Üretimin başlangıcında tehlike söz konusu değilse ileride bulaşabilir
mi ? Hangi basamakta bulaşabilir ? Canlı kalır mı ? Çoğalabilir mi ?
gibi sorular cevaplandırılır. Üründe tehlikenin varlığı belirlenirken
aşağıdaki bilgilere de gereksinim bulunmaktadır. 1. Ürüne ait bilgiler
ve dağıtım koşullarının belirlenmesi,
hammadde
ürün bileşenleri
katkı maddeleri ve antimikrobival maddeler
ürünün depolama ve dağıtım koşulları
tüketim koşulları, tüketicinin ürünü hatalı kullanımı sonucunda ortaya çıkabilecek tehlikeler
2. Ürünün kullanım amacı ve tüketici kitlesi belirlenmelidir , Ürün
özel bir tüketici kitlesine yönelik olarak hazırlanmış mıdır? Tehlike
analizleri yapılırken dikkat edilmesi gereken en önemli konulardan
birisi gıda güvenlimi ile ilgili konuların kalite île ilgili olanlardan
ayrılmasıdır. 4.7. Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi Kritik
Kontrol Noktası bir üretim basamağı, bir işlem veya bir nokta olup,
kontrol altında tutularak tehlike önlenir, yok edilir veya kabul
edilebilir bir düzeye İndirilir, Kritik Kontrol Noktalarının
belirlenmesinde, bir dizi soru ve cevaplardan oluşan karar ağacı
kullanılır. Karar ağacı tehlikenin var olduğu her nokta veya üretim
basamağı için ayrı ayrı uygulanmalıdır. CCP Karar ağacı Şekil 'de
gösterilmiştir. 4.8. Kritik Kontrol Noktaları İçin Kritik Limitlerin
Belirlenmesi HACCP sisteminin en zor kısmıdır Sistemin başarısını
etkileyecek somut değerler belirlenmelidir. Bir CCP kritik limitsiz
herhangi bir anlam taşımaz. Kritik kontrol noktasında her bir düzeltici
uygulama için bulunması gereken kriterler olarak tanımlanır. Her CCP de
bir veya daha fazla düzeltici uygulama bulunabilir. Önleyici tedbirler
uygun şekilde kontrol edilerek tehlike önlenir veya kabul edilebilir
bir düzeye azaltılır. Her düzeltici uygulama kritik limitle
bağlantılıdır. Kritik limitler sıcaklık, süre, aw, bağıl nem, tuz
konsantrasyonu , mikroorganizma sayısı gibi değerlerdir. 4.9. İzleme
Sisteminin Oluşturulması Bir CCP nin kontrol altında olduğunu ve
kayıtların doğru ve düzenli bir şekilde tutulduğunu gösteren gözlem ve
ölçümlerdir. Bu kayıtlar sonraki doğrulama İşleminde gerekecektir,
izlemenin 3 temel amacı vardır. 1) Gıda güvenlik uygulamaları için
gereklidir. Eğer izleme sırasında kontrolün yok olmaya başladığı,
örneğin hedef limitin aşıldığı görülürse proses (herhangi bir sapma
meydana gelmeden) baştan ele alınarak eski haline getirilir.
2)İzleme;CCP de kontrolün kaybolduğu, sapma meydana geldiği Örneğin
kritik limitlerin aşıldığı görülürse bu durumda düzeltici uygulamalar
devreye girer. 3) HACCP palanın doğrulanması için yazılı dokümana gerek
vardır. Bu temin edilmiş olur. Prosesin uygun şekilde kontrol
edilmemesi ve sapma meydana gelmesi Tehlikeli/ sağlığa zararlı gıda
üretimi ile sonuçlanabilir. Hatalı ürünün ciddî sonuçlan nedeniyle
izleme prosedürü etkili olmalıdır. İdeal olarak izleme % 100 düzeyinde
olmalıdır. Pek çok fiziksel ve kimyasal yöntemle sürekli izleme
mümkündür. Eğer izleme sürekli olarak yapılamıyorsa (kontinü sistem
yoksa), ölçüm / İnceleme aralıkları tehlikeyi kontrol altında tutacak
sıklıkta olmalıdır. Bu amaçla istatistiksel olarak hazırlanmış, veri
planı veya örnekleme planı kullanılmalıdır. İstatistiksel proses
kontrolunda , kritik limitin aşılmadığı gözlenmelidir. Om., ürün
güvenliği için pH= veya < 4.6 ise , ürünün maksimum pH sı <4.6
olarak hedeflenmelidir ki sapmalardan doğabilecek hatalar önlenebilsin.
Örn. Düşük asitli konserve gıda üretiminde sıcaklık tablosuna sürekli
olarak sıcaklık ve süre kayıt edilir. Eğer sıcaklık belirlenen
derecenin altına düşerse veya süre yetersiz ise , tablodaki kayıtta
görülebileceği gibi, proseste sapma olması nedeniyle ürün tüketimden
çekilir. Benzer şekilde pH ölçümleri sürekli olarak yapılabildiği gibi,
proses sırasında da bakılabilir (tek tek örnek alıp bakılıyor) CCP
limitlerinin izlenmesinde sürekli veya kesikli (parça başına üretimi
temsil eden örnek alınarak, palet basma gibi) pek çok yöntem vardır.
Sistem müsaitse sürekli ölçümün pek çok avantajı vardır. Ancak
ölçümlerde dikkate alınması gereken en önemli noktalardan birisi de
cihazların uygun şekilde kalibre edilmesidir. İzlemede her CCP için
sorumlu kişinin belirlenmesi gerekir. CCP izleme elemanı izleme
yöntemi, izlemenin önemi, düzeltici uygulamalar, kayıtların doğru ve
düzenli bir şekilde tutulması konularında eğitilmelidir. İzleme
prosedürlerinin çoğunda sürat önemlidir. Çünkü analitik test yapmak
için zaman yoktur. CCP lerin izlenmesinde çok zaman almaları nedeniyle
klasik mikrobiyolojik testler nadiren etkilidir. Bu yüzden hızlı
mikrobiyolojik testler ile fiziksel ve kimyasal ölçümler tercih
edilmektedir. Yapılan testler mikrobiyolojik gelişmenin/bulaşmanın
varlığını göstermelidir. İzlemede başvurulan yöntemlerden bazıları;
-görsel inceleme -sıcaklık -süre -pH -nem içeriği Bir CCP de izleme
prosedürüne ilave olarak, tesadüfi örnekleme ile analize dayalı
kontrollerin yapılması da yararlı olabilir. Örneğin sertifikalı gelen
bileşenlerin kontrolünde, ekipman ve ortam sanitasyon derecesinin
tahmininde, havadaki kontaminasyon düzeyinin belirlenmesinde;
eldivenlerin temizlik ve sanitizasyonunda ve gerekli yerlerde Tesadüfi
kontroller fiziksel, kimyasal veya uygun olduğu taktirde mikrobiyolojik
testlerden oluşur. Bazı gıda gruplan veya mikroorganizmalara hassas
bileşenler, veya ithal ürünlerde mikrobiyolojik analizlerin yapılması
zorunluluktur. Ancak gıda Örneği az sayıda patojen içeriyorsa,
güvenilir bir sonuç için yeterli sayı ve miktarda örnek alınmalıdır. Bu
ise ancak çok sayıda örneğin incelenmesi ile mümkün olup, pahalı ve
zaman açısından uygun olmamaktadır. Bu nedenlerle HACCP sisteminde
mikrobiyolojik testler sınırlanmıştır. Ancak CCP nin kontrol altında
olduğunun gözlenmesinde tesadüfi Örnekleme ile doğrulamalarda veya
aksaklıkların saptanmasında mikrobiyolojik testlere başvurulmaktadır.
CCP nin izlenmesi ile ilgili tüm kayıtlar ve dokümanlar izlemeden
sorumlu kişi tarafından imzalanmalıdır. 4.10. Düzeltici Uygulamaların
Oluşturulması Eğer izleme sistemi kritik limitte sapma olduğunu
gösterirse düzeltici uygulamalara başvurulmalıdır. HACCP, güvenli gıda
üretimi için geliştirilmiş bir sistemdir ve tehlikelerin önlenmesi
hedeflenmiştir, (önlenmesi / azaltılması / yok edilmesi) Proses bu
amaçla dizayn edilse bile tehlikenin her zaman önlenmesi veya
azaltılması mümkün olmamakta, sapmalar görülmektedir. Örneğin kritik
limitten sapma varsa, düzeltici uygulamalar devreye girer. Bu durumda
a) Uygun olmayan ürünün özellikleri belirlenir b) CCP kontrol altında
olmasına rağmen uygun olmayan ürünün uygun olmama nedenlerini
belirlenir c) Kritik limitte sapma olduğunu ve düzeltici uygulamalara
başvurulduğunu gösteren kayıtlar muhafaza edilir Farklı gıda maddeleri
üretimi dikkate alındığında ürünlerin özelliklerinin farklı olması
nedeniyle, CCP ler farklıdır ve her bir CCP için belirlenen düzeltici
uygulamalarda da farklılıklar bulunabilir. Ancak uygulama CCP nin
kontrol alıma alınabileceğini göstermeli ve düzeltici uygulamalar HACCP
planı içerisinde yer almalıdır. Sapma meydana geldiği için düzeltici
uygulamaların devreye girmesiyle üretilen ürüne ait kayıtlar ürünün raf
ömrünün sona ermesinden sonra da belirli bîr süre daha muhafaza
edilmelidir. 4.11. Doğrulama HACCP sisteminin HACCP planına uygunluğunu
veya HACCP planının modifikasyon ve yeniden denetlemeye gereksinimi
olup olmadığım belirlemeye yarayan yöntem, prosedür veya testlerdir.
Bunlar izlemeye prosedürüne (prensip 4) ilave olarak uygulanan
testlerdir. 4.12. Kayıt ve Dokümantasyon Etkili bir kayıt tutma
prosedürü oluşturularak HACCP sisteminin dokümantasyonu sağlanmalıdır.
Genellikle HACCP sistemindeki kayıtlar aşağıdaki hususları içerir.
HACCP takımını ve yanına sorumluluklarını
ürünü tanımla ve kullanım amacını
Akış şemalarını üzerinde CCP leri gösterecek şekilde çizilmesi
Her bir CCP deki tehlikeleri ve önlemleri
kritik ümitleri
İzleme sistemini
Kritik limitten sapma meydana gelirse uygulanacak düzeltici uygulamaları
Kayıt tutma prosedürünü
HACCP sisteminin doğrulanma prosedürü
4.13. Gözden Geçirme Üst yönetim, kuruluşun haccp sistemini, sürekli
uygunluğunu, yeterliliğini ve etkinliğini sağlamak için planlanmış
aralıklarla gözden geçirmelidir. Yönetimin gözden geçirme girdisi
olarak; a) Tetkiklerin sonuçlarını b) Müşteri geri beslemesi c) Proses
performansı ve ürün uygunluğunu d) Önleyici ve düzeltici faaliyetlerin
durumunu e) Bir önceki yönetimin gözden geçirmesinde devam eden takip
faaliyetlerini f) Kalite yönetim sistemini etkileyebilecek
değişiklikleri g) İyileştirme için önerileri içermelidir Yönetimin
gözden geçirme çıktısında ise; a) Kalite yönetim sisteminin ve bu
sisteme ait proseslerin etkinliğinin iyileştirilmesini b) Müşteri
şartları ile ilgili ürünün iyileştirilmesini c) Kaynak ihtiyaçlarını
içermelidir. 5.4.14. Denetim Tamamlanmış HACCP sistemi plan ve
uygulamasının durum ve aktiviteler açısından, günü gününe tutulan kayıt
ve dokümanların da yardımı ile bağımsız ve sistematik olarak
izlenmesidir. Böylece bağımsız bir denetim kuruluşu tarafından
gerçekleştirilecek objektiflik ilkesi esasıyla denetim sonucunda.
Ürün güvenliği,
HACCP Sisteminin hassasiyeti ve etkinliği,
Doğrulama aktivîtesinin gerçekçiliği,
Sistemin geliştirilip - güçlendirilmesi,
Kontrol mekanizmasındaki demodelikten uzaklaşma sağlanır
Denetimin amacına göre çeşitli tipleri mevcuttur - Sistemin Denetimi;
kalite Yönetim Sistemleri uygunluk denetimleridir Özellikle doğrulayıcı
eylem planının ürün güvenlik risklerine karşı durumları, sapmalar ve
takınım yeterliliği irdelenir, son ve geçmişteki dokümanlar
değerlendirilir. - Uyumun Denetimleri; tanımlanan HACCP
Planına ve prensiplerine uyumun denetimi olup, iç veya dış uzman
denetçiler tarafından gerçekleştirilir. - Soruşturma Denetimleri,
özellikle özgün sorunlarla ve beklenmeyen durumlarla CCP düzenli olarak
kontrol dışı kaldığında, düzeltici önlem ve uygulamaların yeniden
incelenmesi amacıyla yapılır. D. ÖN GEREKSİNİM PROGRAMLARI 1.
Ingrediyent ve Hammadde Spesifikasyonları Tesise alınan ve üretimde
kullanılacak ingrediyent ve paketleme malzemeleri gibi diğer
malzemelerin teknik spesifikasyonları gereklidir. Tedarikçi firmalar
ürün spesifikasyonlarını ve analiz belgelerini sağlamalıdır. Haccp
ekibinin ön göreceği gıda güvenliği ile ilişkili karakteristiklerin
tedarikçi tarafından belgelenmesi istenmelidir. Pestisit,
parazit/patojenik mikroorganizma, hormonlar ve toksik yabancı madde
içereceği bilinen hiçbir ingrediyent/ hammadde alınmamalıdır.
Hammadde/ingrediyentlerde prosese alınmadan önce laboratuar testleri
uygulanabiliyorsa tercih edilmelidir. İngrediyentler/hammaddeler
depolanıyorsa stok rotasyonu etkin bir şekilde uygulanmalıdır.
Üreticinin tesise gelen ingrediyentlerin kontrolünde uygulayabileceği
programlar:
İngrediyentlerin periyodik değerlendirilmesi
Her partinin kontrolü
Tedarikçi sertifikası
Spesifikasyon gereksinimleri
2. Pest Kontrol Programları Zararlı hayvanlar gıdaların güvenli oluşunu
etkileyen en önemli tehlike kaynaklarıdır. 1. GHP; Zararlılar için
uygun olmayan ortam sağlar. Sanitasyonun iyi ve etkin şekilde
uygulanması ve gelen materyalin denetimi ve izlenmesi, zararlı
istilasını çok aza indirir ve pestisit kullanımına ihtiyacı azaltır. 2.
Hayvanların tesise girişinin önlenmesi; Binaların bakımı ve onarımı
yapıldığı takdirde, pestlerin barınabileceği ve girebileceği bölgelerde
kontrol altına alınabilir. Delikler, açıklar ve hayvanların
girebileceği diğer açıklıklar, pencerelerde, kapılarda ve fanlarda
sineklik teli kullanımı 3. Ortamın kontrolü: Ortamda gıda ve suyun
bulunması böceklerin ve farenin çoğalmasını arttırır. Gıdaların,
duvardan yeterli mesafede yerleşmesine ve kapalı ambalajlarda
tutulmasına dikkat edilmelidir. 4. İzleme ve teşhis yöntemleri: Tüm
tesisin içi ve dışı düzenli olarak pestler yönünden kontrol
edilmelidir. 5. Zararlıların yok edilmesi: Pest istilası olduğunda
derhal müdahale gereklidir. Kimyasal, fiziksel ve biyolojik ilaçlama
gıdaya zarar vermeyecek nitelikte olmalıdır. Pest Kontrol Programı: 1.
Pest kontrolünden sorumlu operatörün saptanması 2. Tesis içinde ve
dışında pest denetiminin nasıl ve ne sıklıkla yapılacağını tanımlayan
prosedür 3. İlaçlamayı yapan şirketin veya temas edilen kişilerin
isimleri 4. Kullanılan kimyasalların listesi, konsantrasyonu,
uygulandığı bölge, uygulama metodu ve sıklığı 5. Fare kapanlarının
yerleşimini gösteren plan 6. Programların etkin çalıştığını doğrulayıcı
denetimlerin tipi, sıklığı ve kim tarafından nasıl yapılacağı dokümante
edilmelidir. 3. Hijyen Hammaddenin Sağlandığı Alanlarla İlgili Kurallar
Hammaddenin sağlandığı alanlarla ilgili kurallar aşağıdadır: a)
Gıdalara kabul edilemez düzeylerde zararlı maddeler taşıma ihtimali
bulunan alanlarda hammadde üretimi yapılmamalıdır. b) Hammaddelerin
endüstriyel, evsel ve zirai atıklarla bulaşması önlenmeli ve bu tür
atıkların hammadde sağlanan alanlardan uzaklaştırılması ile ilgili
işlemler resmi otoritelerce kabul edilebilir olmalıdır. c) Hammaddeler
sağlığa zararlı maddeler içeren sularla sulanmamalıdır. d) Hammaddeler
üretiminden işleme noktasına gelinceye kadar fiziksel, kimyasal ve
mikrobiyolojik bulaşanlardan korunmalıdır. e) Hammaddelerin üretiminde
kullanılan alet, ekipman ve taşıyıcılar sağlığa zararlı olmamalıdır. f)
İnsan tüketimi için uygun olmayan maddeler hammaddeden ayrılarak
hijyenik kurallara uygun bir biçimde ortamdan uzaklaştırılmalıdır. g)
Hammaddeleri bulaşmaya karşı korunabilen, hasar ve bozulmanın en aza
indirilebildiği koşullarda depolanmalıdır. h) Hammaddelerinin
taşınmasını sağlayacak araçlar temiz olmalı, gerektiğinde dezenfekte
edilmelidir. Ürünün özelliği gerektiriyorsa soğutucu gibi özel
donanımlar kullanılmalıdır. Hammadde ile temas eden buz içme suyundan
yapılmalı, bulaşmadan korunarak işlenmelidir. Gıdaların İşlenmesi İle
İlgili Kurallar Gıdaların işlenmesi ile ilgili kurallar aşağıdadır: a)
Hammadde, yardımcı madde veya katkı maddeleri; ayıklama, hazırlama veya
işleme sırasında bozuk veya yabancı maddeler, parazitler,
mikroorganizmalar veya bunların toksinleri açısından kabul edilebilir
düzeye indirilemedikçe işletmeye alınmamalıdır. Bu maddeler üretim
hattına alınmadan önce denetimden ve sınıflamadan geçirilmeli ve
gerekiyorsa laboratuvar testleri uygulanmalıdır. b) Hammadde, yardımcı
madde ve katkı maddeleri bozulmanın ve bulaşmanın önlenebileceği,
zararın en aza indirilebileceği koşullarda depolanmalıdır. Stoklanan
hammadde, yardımcı madde ve katkı maddeleri depoya giriş sırasına göre
kullanılmalıdır. c) Gıdaların işlenmesinde çalışan personel son ürünü
bulaştırma riski açısından gerek görüldüğünde, üretimin değişik
basamaklarında tüm koruyucu kıyafetlerini değiştirmeli, ellerini
yıkamalı ve gerekirse dezenfekte etmelidir. d) Ambalajlama dahil
üretimin bütün aşamalarında işlemlerin, teknolojinin gerektirdiği
süreleri aşmaması sağlanmalı, bu yolla bulaşmaya, bozulmaya, patojenik
ve bozulma etmeni mikroorganizmaların gelişmesine neden olunmamalıdır.
e) Ambalaj materyali bu Yönetmeliğin 9
uncu Bölümüne uygun olmalı ve ürünü bulaşmadan korumalıdır. Ambalajlar,
kullanımdan önce uygun koşullarda olup olmadıkları, temizleme ve/veya
dezenfekte işlemine tabi tutulup tutulmadıkları konusunda
denetlenmelidir. Yıkama işlemi uygulanan ambalajların içinde dolumdan
önce su kalmamalıdır. Tüm ambalaj maddeleri hijyenik şartlarda ve temiz
yerlerde depolanmalıdır. Paketleme veye dolum alanında sadece hemen
kullanılacak olan ambalaj materyalleri bulundurulmalıdır. f) Ambalajlar
partinin tanınması için üretildiği fabrikası ve partisi açıkça okunacak
şekilde kodlanmalıdır. Her parti için üretim kayıtları tutularak parti
ile ilgili üretim detayları ve tarihi sürekli olarak okunaklı bir
şekilde kaydedilmelidir. Bu kayıtlar en az ürünün raf ömrü boyunca
muhafaza edilmelidir. g) Son ürün, mikroorganizmaların bulaşmasını
ve/veya gelişimini engelleyecek ve ürünü bozulmaya, ambalajı da hasara
karşı koruyacak şekilde depolanmalı ve nakledilmelidir. Depolama
süresince sadece tüketime uygun gıdalar dağıtılmalıdır. Dağıtımda
ürünlerin özelliklerine uygun periyodik kontrolleri yapılmalı, ürünler
depoya giriş sırasına göre sevkedilmelidir. h) Gıda güvenilirliği
açısından tehlike oluşturan aynı partiden ürünler satış noktalarından
hemen geri alınmalı, söz konusu ürünler imha,insan tüketimi dışında bir
amaçla kullanım veya yeniden işleme safhalarına kadar denetim altında
tutulmalıdır. Kontrol İşlemleri Gıda üretim alanlarının kontrolü: a)
Gıda üretiminin tüm basamaklarında; yetiştirmeden başlayarak
işleme,imalat, dağıtım ve tüketim noktasına ulaşıncaya kadar olabilecek
tehlikeler belirlenmeli ve bu tehlikelere karşı etkili olabilecek
tedbirler saptanmalıdır. b) Muhtemel tehlikeyi engellemek veya en aza
indirmek için üretim zincirinde “kritik kontrol noktaları”
belirlenmelidir. c) Kritik kontrol noktalarına ait kritik limitler
tespit edilmelidir. d) Kritik kontrol noktalarının belirlenen program
doğrultusunda denetlenmesi için izleme sistemi oluşturulmalıdır. e)
İzleme sisteminde belirli bir kontrol noktasında istenmeyen bir durum
gözlendiği zaman etkin önlemler alınmalıdır. f) Kontrol sisteminin
etkili bir biçimde çalıştığı, ilave testler ve işlemlerle
desteklenmelidir. g) Tüm bu aşamalarla ilgili kayıtların ve uygulanan
işlemlerin yer aldığı bir dökümantasyon sistemi oluşturulmalıdır.
Kontrol Sisteminin Uygulama Aşamaları Kontrol işlemlerinin uygulama
aşamaları aşağıdadır: a) Ürünle ilgili spesifik bilgi ve deneyime sahip
bir kontrol grubu oluşturulmalıdır. b) Ürünün tam ve doğru bir tanımı
yapılmalıdır. c) Gıdanın planlanan tüketim şekli ve tüketicileri
tanımlanmalıdır. d) Uzman kişiler tarafından oluşturulan kontrol grubu
tarafından bir akış şeması yapılmalıdır. e) Akış şemasının tüm
basamakları ve süreleri kontrol grubu tarafından işlemlerle
karşılaştırılmalı, gerektiğinde akış şemasına ilaveler yapılmalıdır. f)
Hazırlanan bu şema çerçevesinde 16 ıncı maddede belirtilen kontrol
işlemleri ile ilgili kurallar her aşamada sırasıyla uygulanmalıdır. 4.
Kimyasalların Kontrolü Tesise alınan ve gıda olmayan her türlü
kimyasalın kullanımı için yazılı bir program olmalıdır. 1.
Kimyasalların ayrı bir depoda uygun havalandırma ve sıcaklık
koşullarında depolanmalıdır. 2. Deponun sorumlusu olan kişi gelen-çıkan
kimyasalların kaydını tutmalıdır. Ne kadar miktarda çıkışın yapıldığı
ve hangi amaçla kim tarafından alındığı kaydedilmelidir. 3.
Kimyasalların deposuna sorumlu kişiden başkası girmemelidir. 4. Depoya
alınan tüm kimyasalların kayıtlarında ne olduğu, giriş tarihi
belirtilmeli ve etiketlenmelidir. Özellikle zehirli kimyasalların
GÜVENLİK işaretleri olmalıdır. 5. Tedarikçilerin Kontrolü Şirketin
satın alma departmanının, HACCP sisteminin gereksinmelerinin farkında
olması gerekir. Tedarikçinin bir gıda güvenliği programı ve/veya kalite
güvencesi sistemi olmalıdır. Satın alma, kalite güvencesi departmanı
ile birlikte tüm tedarikçilerden bu bilgileri bir anket formu
düzenleyerek alabilir. Tedarikçiler, üreticinin istediği
spesifikasyonlara sahip, ingrediyent sağlayabilme yeteneğinde
olmalıdır. 6. Atık Uzaklaştırma Yönetimi Atıklar hiçbir şekilde gıdanın
işlendiği ve depolandığı alanlarda ve diğer çalışma alanlarında
bırakılmamalıdır. Bu amaçla yeterli hacim, imkan ve ekipman
sağlanmalıdır. Bu tesisler bulaşmayı önleyecek şekilde tasarlanmalıdır.
Atık uzaklaştırma programı ile ilgili sorumlu bir kişi tayin
atanmalıdır. Atıkların uzaklaştırılası ve depolanması için uygun
prosedürler geliştirilmeli ve yazılı olarak dökümante edilmelidir. 7.
GMP ve GLP Uygulamaları GMP KAVRAMI VE KAPSAMI İyi Üretim Uygulamalar
(Teknikleri) (Good Manufacturing Practice) olarak tanımlanabilen bu
sistem, ürünlerin güvenliğini ve yarayışlılığını garanti altına alan
uygulama standarttandır. Bu standartların oluşturulmasında;
kazanılan deneyimler,
tasarım ve yapısal olanaklar,
izlenen teknoloji,
depolama / muhafaza koşulları,
hijyen / sanitasyon,
kontrol işlemleri,
tutulan kayıtlar dahil olmak üzere tüm yönleriyle proses ve tşletme koşullarını kapsaması esas alınmıştır. Bu çerçevede;
güvencesine erişmek için GMP kuralları esas alınmalıdır.
Ancak farklı ürünler için farklı GMP kuralları esas alınabilir,
Katı ve kesin spesifikasyoniarı her tür ürün için uygulamak doğru değildir
Ürünler için üretimden dağıtıma - kaliteyi sağlayan temel yaklaşımlar olup,
Üreticiler açısından işletme içi ve dışı koşullardaki;
her evredeki potansiyel tehlikelerin konirolu,
tanımlanması ve program geliştirilmesi bakımından kapsamlı bir kavramdır.
İşletme sanitasyonunun sağlanması kapsamında bu teknik önemli bir misyon üstlenmiştir.
insan faktörü bu uygulamada anahtar niteliğinde olup, yönlendirici
ve uygulayıcıdır.
GLP UYGULAMASININ ÖNEMİ ve YARARLARI
Laboratuar kararlarındaki yanılgı, ürünün gereksiz yere
reddedilmesi veya ü!aticinin zarar göçmesi ile sonuçlanmakladır. Bunun
yanı sıra da urunun uygunsuzluğu durumunun doğru saptanmaması
sonucunda, tüketicinin sağlık veya ekonomik yönlerden zarara uğraması
söz konusu olabilmektedir Mevcut uygulamalarla yapılan genel bir
değerlendirmeye göre de, hatalar ve tekrarlar nedeniyle laboratuar
sonuçlarının % 10-30 oranında geçersiz olabildiği gösterilmiştir. Bunun
sonucunda da üretimde önemli bir maliyet fazlalığı yüklenilmektedir
Proses kontrolünün ve Ürün güvenliğinin "garantörü" durumundaki
laboratuarlar, işletme içi uygulamalar açısından da "cesaret merkezi"
olarak nitelendirilmektedirler. Laboratuar analizlerinin sonuçlarını
doğrudan etkileyen faktörler:
koşullan,
tasarımı,
uygulanan teknik ve yöntemlerin doğru seçimi, uygunluğu,
çalışan personelin yetkinliği, deneyimidir
Bu doğrultuda elde edilecek analitik bulgular; incelenen indikatör
parametrelerin tolerans sınırlan içinde olup olamadığını
belirlediğinden, üretimin yönlendirilmesi açısından da çok önem
taşımaktadır. Bunun yanında üretimin; ürünlerin ret veya kabulünün ve
ürünün kalitesinin kontrolünü da kapsadığı gibi, müşterini güvenini
yönlendiren bir sonuca da götürdüğü bilinmektedir. Laboratuarların
misyonu ise; üretimin ana tamamlayıcısı olmak yanında, "İyi Üretim
Uygulamaları - (GMP)"nin da bir bölümünü oluşturmaktır. Bütün bu
değerlendirmelerin doğrultusunda "Kalite güvence ve kalite kontrol'
birimleri arasındaki etkileşimi oluşturmak misyonu da yine
laboratuarların işlevleri arasında sayılmaktadır.
Nerden
İş/Hobiler
Lakap
C.tesi Kas. 21, 2009 10:35 pm